近年來，白銀有色集團股份有限公司（簡稱“白銀集團”）緊跟數字化發展浪潮，以實現產業高端化、智能化、綠色化的“三化”改造目標為抓手，制定數字化轉型規劃，積極推動集團產業鏈數字化。

  作為白銀集團的長期合作伙伴，中國瑞林憑借在銅冶煉領域深厚的技術積淀和豐富的工程經驗，推出一系列自動化、數字化、智能化解決方案，有力推動了白銀集團“三化”改造落地見效，為企業數字化轉型升級插上騰飛的“翅膀”。

自動化系統升級改造，向一鍵式智能操控邁進

  自動化系統是工廠生產的“眼睛”，關乎工廠生產的安全、成本和效率。在白銀集團銅業公司閃速爐中央控制室，由中國瑞林設計和實施的在線控制系統實時感知分布在閃速爐配料、爐體、余熱鍋爐、收塵等各系統的生產過程數據，自動執行著一道又一道生產指令。熔煉、精煉、硫酸車間所有單體設備PLC（可編程控制器）均以通訊方式將數據接入全廠在線控制系統，在生產過程控制層面消除了信息孤島，實現了全廠數據的互聯互通。在系統穩定運行的背后，是中國瑞林技術團隊長期扎根白銀、服務白銀的堅守。

  2019年5月，白銀集團閃速爐技術提升項目順利點火，實現了“一次性成功貫通工藝”的重大突破，并且打破了投料量達到設計值最快的行業紀錄。2020年12月，白銀集團銅業公司熔煉車間、硫酸車間一舉評為甘肅省首批數字化車間。

數模系統，為車間裝上最強“大腦”

  銅冶煉是一個極其復雜的生產過程，時間、溫度、空氣、原料、燃料等各種因素相互交織、相互影響。在過去手動操作條件下，要同時考慮各種因素的影響以確保生產平穩運行，是一件極為困難的事情。中國瑞林通過大數據分析，結合先進的檢測設備及計算機技術，自主研發了閃速熔煉和轉爐吹煉數模系統，對有效控制閃速爐出爐冰銅品位、冰銅溫度和渣中鐵硅比三大指標，實現轉爐吹煉熔體溫度檢測并自動判斷反應終點，提高冶煉回收率和爐體壽命等具有重大意義。

  在車間工作了幾十年的老師傅怎么也沒想到，過去憑借豐富經驗都難以精確測算的生產過程，數模系統上線為生產配置了強悍“大腦”，輕輕松松解決了物料入爐配比、渣型配比、能源介質配比等工況優化滯后問題。如今坐在電腦面前動動鼠標就能實時查看每座轉爐的生產數據并建模分析，徹底改變了原有生產操作模式。

生產消耗智能優化管控平臺，推動低碳減排的“利器”

  白銀集團《基于工業互聯網的銅冶煉生產消耗智能優化管控平臺項目》被列入工業和信息化部2020年大數據產業發展試點示范項目。中國瑞林組織技術團隊論證平臺開發需求，并結合反應機理分析冰銅、粗銅、陽極銅、電解銅等各類中間/最終產品的產量與能耗的關系，找出生產工藝、設備運行的高能耗環節和能耗管理薄弱點，構建消耗優化模型。功夫不負有心人，平臺于2021年底上線運行，除了能夠對海量生產數據進行深度分析利用外，還能制定相應的節能改造目標，作為設備及工藝改造和管理流程優化的依據。一系列節能減排、提質增效的技術攻關和舉措紛紛落地見效，閃速爐低品位入爐物料占比從原來的15%提升到25%，轉爐生產由3.4爐次/天提高至4爐次/天，生產成本和產品消耗分別下降19%、10%。

動態煙氣平衡系統，讓協同效應最大化

  針對白銀集團同時使用具有自主知識產權的“白銀爐”與代表行業先進水平的“閃速爐”的現狀，中國瑞林在項目中創新使用動態煙氣平衡系統。該系統能夠分別對“白銀爐”和“閃速爐”硫酸系統及配套的排煙機、制酸SO₂風機進行自動聯鎖控制，以實現煙氣的動態平衡，滿足冶金爐的連續穩定生產和制酸系統的安全均衡匹配，使得白銀爐與閃速爐在生產中優勢互補，實現1+1大于2的協同效應。

全過程三維協同設計，為智能工廠全生命周期保駕護航

  三維數字模型是打造智能數字工廠的基礎，貫穿了項目從設計、采購、施工到運行的全生命周期。自白銀銅冶煉技術提升項目開始，到正在實施的白銀爐技術創新項目，中國瑞林依托技術手段的升級，充分挖掘三維數字模型價值，全過程采用三維設計并進行數字化交付，不僅提高了設計效率和質量，而且極大減少了項目施工建設過程中帶來的失誤，并將為后續工廠運維管護提供強大數據支撐。

  百尺竿頭，更進一步。除了在白銀集團成功運用數字工程技術外，面對我國有色金屬行業數字化轉型帶來的機遇，中國瑞林以安全高效、管理精細、綠色環保為切入點，以構建全業務、全過程、全產業數字化技術為方向，先后為大冶陽新弘盛銅業、江銅國興(煙臺)銅業、中條山北方銅業等多個大型現代化銅冶煉企業提供定制化的數字服務，為推動企業高質量發展源源不斷注入“瑞林動能”。